Отдел технического контроля компании «Компрессорные технологии» осуществляет контроль качества, комплектности выпускаемой продукции, ее соответствия стандартам, техническим условиям, чертежам заказчика. ОТК оснащен лабораторией неразрушающего контроля, которая занимается выявлением характерных дефектов компрессорного, вакуумного, нефтяного промышленного оборудования, деталей компрессоров, без повреждения их целостности.
Любой дефект постепенно приводит к изменению плотности, упругости, электропроводности и других физических свойств металлов и сплавов. Методы неразрушающего контроля позволяют быстро обнаружить измененные характеристики металла, установить причину их появления.
Информативный, экономичный метод дефектоскопии. Проводится визуально или с помощью оптических приборов (зеркала, лупы, эндоскопа и др.).
Посредством визуального контроля можно обнаружить видимые дефекты поверхности исследуемого объекта (трещины, наплывы, вмятины, эрозии), погрешности в размерах более 0,1 мм, обеспечить контроль качества сварных швов, подготовки механизма, сборки деталей.
ВИК применяется на различных этапах производства деталей, узлов компрессорного оборудования, а также при их эксплуатации и ремонте. Проводится до проведения контроля другими неразрушающими методами, а также после устранения дефектов.
В однородном металле УЗИ волна способна проходить вглубь материала, не меняя направления, отражаться от мест повреждения. В области дефекта обычно находится газ или смесь газов, которые во время твердения металла не успели выйти наружу. Чем больше разница между удельным акустическим сопротивлением газа и металла, тем больше ультразвуковых волн будет отражаться от места повреждения. Полученные данные позволяют приблизительно определить месторасположения дефекта.
Какие повреждения может обнаружить ультразвуковая дефектоскопия:
Достоинства метода: быстрая проверка, возможность проводить анализ на выезде, низкая стоимость.
Точный, быстрый, доступный метод проверки химического состава металлов и сплавов. Основан на фиксации линейного излучения, образующегося при испарении атомов пробы под действием твердотельного лазера.
Область применения:
Исследование проводится портативным лазерным спектрометром, качество которого подтверждено сертификатом соответствия.
Измерение твердости позволяет оценить способность металла сопротивляться деформирующим усилиям. Показатель твердости влияет на его основные эксплуатационные характеристики – прочность и долговечность. Контроль твердости выполняется твердометром – высокоточным прибором, не нарушающим целостность испытываемого объекта.
Индентор (закаленный стальной шарик) с определенным усилием вдавливается в поверхность металлического образца. Через 30 секунд измеряется диаметр образовавшегося отпечатка.
Твердость по Бринеллю (HB) – это соотношение приложенной нагрузки к площади отпечатка.
Стальной шарик и конический алмазный наконечник вдавливается в поверхность испытуемого образца. Твердость по Роквеллу (HR) равна относительной разнице глубины отпечатка при действии основной и предварительной нагрузки.
В используемый образец под определенной нагрузкой внедряется четырехгранная алмазная пирамида. Твердость образца определяют по среднему значению диагоналей полученных отпечатков, по таблице, указанной в ГОСТе.
Под действием тарированной пружины индентор внедряется в поверхность образца. Твердость материала измеряется по высоте отскока индентора от поверхности исследуемого образца. Метод широко применяется для определения твердости образцов и готовых деталей непосредственно на месте производства.
Стальной шарик посредством ударной нагрузки вдавливается в исследуемый материал и эталонный образец. Твердость материала определяется путем сопоставления диаметров двух отпечатков.
Шероховатость поверхности – совокупность микронеровностей на поверхности детали в пределах участка базовой длины. Оценивается по высоте неровностей профиля в 10 точках (Rz) и среднеарифметической величине отклонения профиля (Ra), измеряется в микрометрах.
Если шероховатость поверхности не соответствует проектным значениям, детали и узлы агрегата могут преждевременно выйти из строя, потребовать дорогостоящего ремонта.
Как измеряется шероховатость поверхности:
Среди 14 классов шероховатости поверхности, установленных ГОСТом, самым точным по чистоте считается 14 класс, самым грубым – первый.
Некачественное сырье может стать причиной снижения качества готовой продукции, задержек по срокам изготовления. Поэтому все материалы перед отправкой на производство подвергаются проверке на соответствие технической документации. Контроль качества осуществляют сотрудники лаборатории с помощью современного испытательного оборудования и средств измерений.
Если при входном контроле обнаружен брак, поставщика уведомляют о найденных дефектах и договариваются о сроках замены материала.
Позволяют своевременно выявить отклонения характеристик оборудования от технических условий. Некачественная продукция снимается с производства, что приводит к снижению финансовых и ременных потерь, повышению эффективности производственного процесса.
Перед отгрузкой технические и эксплуатационные характеристики готовой продукции проверяются на соответствие требованиям технической документации. По результатам испытаний составляется протокол.
Проводятся с целью периодического подтверждения качества продукции и контроля технологического процесса. Объемы и сроки испытаний регламентируются нормативной документацией.
Производственная система нашего предприятия сфокусирована на стабильном выпуске качественной продукции. Качество каждой партии деталей и оборудования проверяется на всех этапах производственного цикла – от входного контроля материалов и комплектующих до упаковки готовой продукции, что подтверждается необходимыми сертификатами.